Die Technik ist beim Internet of Things in der Industrie längst nicht mehr der Engpass. Woran IIoT-Vorhaben im Mittelstand scheitern, ist eher die Frage, wer das Ganze im Alltag betreibt. In vielen Betrieben lautet die ehrliche Antwort: niemand. Externe Dienstleister und As-a-Service-Modelle können diese Lücke schließen; vorausgesetzt, es ist vorher geklärt, was sich auslagern lässt und was nicht.
Die Sensorik ist zwar verfügbar, Plattformen sind ausgereift und Schnittstellen standardisiert. Trotzdem bleiben viele mittelständische Fertigungsbetriebe in der Pilotphase stecken. Der Grund liegt oft im Betrieb: Wer überwacht die Datenverbindung, wer pflegt die Gateways, wer reagiert auf einen Alarm und wer passt die Regeln an, wenn sich die Fertigung ändert? Ohne eigene IT- oder Data-Science-Abteilung lässt sich das nicht nebenbei erledigen, sodass das Projekt oft ganz eingestellt wird.
Der Markt hat darauf reagiert. Unter dem Stichwort „IIoT as a Service“ wird Industrial IoT zunehmend nicht mehr als Produkt verkauft, sondern als Dienstleistung erbracht. Sensorik, Konnektivität, Plattform und Betrieb kommen aus einer Hand und werden laufend bezahlt, statt einmalig angeschafft. Für Betriebe ohne eigene IT ist das eine realistische Option, sofern die Rollen sauber verteilt werden.
Vom Kauf zum Betriebsmodell
Hinter Begriffen wie „IoT as a Service“ oder „Managed IIoT“ verbergen sich sehr unterschiedliche Leistungstiefen. Im klassischen Projektgeschäft plant und installiert ein Dienstleister die Lösung, übergibt sie und zieht sich zurück. Für Betriebe ohne IT-Abteilung trägt dieses Modell in der Regel eher nicht. Beim Managed Service bleibt der Anbieter dauerhaft für Betrieb und Überwachung verantwortlich, Hardware und Lizenzen gehören dem Kunden. Beim eigentlichen As-a-Service-Modell wird die ganze Kette abonniert; Eigentum und Investitionsrisiko bleiben beim Anbieter. Aus der Anfangsinvestition wird somit ein planbarer laufender Posten – allerdings auch eine Abhängigkeit. Dazu später mehr.
Auf der Anbieterseite lassen sich vier Gruppen unterscheiden. Große Plattformanbieter liefern skalierbare Infrastruktur, verlangen aber meist eine grundsätzliche Architekturentscheidung. Spezialisierte Condition-Monitoring-Anbieter decken einzelne Anwendungsfälle schlüsselfertig ab, integrieren sich jedoch nicht immer sauber in die übrige IT. Unabhängige Umsetzungspartner wählen die Komponenten fallbezogen aus und begleiten vom Lastenheft bis in den Betrieb; für den Mittelstand ist das oft die passendste Konstellation. Und schließlich treten immer häufiger die Maschinenlieferanten selbst als Dienstleister auf. Das senkt die Einstiegshürde, führt bei gemischtem Maschinenpark aber schnell zu mehreren Portalen nebeneinander.
Was im Betrieb vorhanden sein muss
Auch ein gemanagtes Modell setzt eine Grundlage im Werk voraus. Sie beginnt bei Sensorik und Maschinenanbindung. Dazu zählen Schwingungs-, Strom- oder Temperatursensoren sowie Gateways, die Daten aus Steuerungen auslesen und in gängige Protokolle übersetzen. In Bestandsanlagen geschieht das meist per Retrofit, also durch Ergänzung statt Austausch.
Wichtig ist eine gesicherte Verbindung nach außen. Das Produktionsnetz muss gegenüber dem Internet abgeschottet bleiben, und es sollte festgelegt sein, welche Geräte überhaupt kommunizieren dürfen. Seriöse Anbieter bringen dafür abgesicherte Konnektivität mit und arbeiten mit verschlüsselten Verbindungen, eindeutigen Geräteidentitäten und automatisierten Firmware-Updates. Ein Dienstleister, der stattdessen dauerhaft offenen Fernzugang auf das Produktionsnetz verlangt, sollte Anlass für Rückfragen sein.
Den größten Unterschied macht am Ende die Anbindung an die vorhandenen Systeme. Ein Dashboard, das ungenutzt bleibt, hat keinen Einfluss auf Prozesse. Wirkung entfaltet sich erst, wenn Daten in ERP-, MES- oder Ticketsysteme einfließen und dort Aufträge generieren.
Die wichtigste Zutat kann allerdings kein Anbieter mitliefern: den Datenkontext. Gemeint ist die eindeutige Zuordnung von Messwerten zu Anlagen, Bauteilen und Betriebszuständen, also unter welcher Nummer eine Maschine im ERP geführt wird, an welchem Aggregat ein Sensor sitzt und welcher Wert dort im Normalbetrieb zu erwarten ist. Ohne klare Anlagenkennzeichnungen und konsistente Stammdaten liefert selbst die beste Plattform nur nicht interpretierbare Daten. Dieses Wissen ist in den Köpfen der Instandhaltungs- und Produktionsmitarbeiter verankert. Der eigentliche Vorbereitungsaufwand besteht darin, es zu strukturieren und zu organisieren.
Rollen klären, bevor die Technik kommt
Anbieter strukturieren ihre Leistungen üblicherweise entlang von vier Bereichen: Gerätemanagement, Konnektivität, Cloud- und Edge-Betrieb sowie Integration in die Geschäftsprozesse. Das Raster eignet sich gut als Checkliste für die eigene Vorbereitung: Für jeden Bereich sollte vor Vertragsschluss feststehen, wer ihn betreibt, wer im Zweifel entscheidet und wen der Anbieter im Störfall erreicht.
Für die ersten drei Bereiche fällt die Antwort meist eindeutig zugunsten des Dienstleisters aus. Der vierte – die Verbindung zwischen Daten und Prozess – lässt sich nicht auslagern. Hier ist eine benannte Person im Unternehmen nötig, die Anwendungsfälle priorisiert, Ergebnisse bewertet und zwischen Produktion, Instandhaltung und Geschäftsführung vermittelt. Sie muss nichts von IT verstehen, jedoch die Prozesse kennen und Entscheidungen treffen dürfen. Bleibt die Rolle unbesetzt, verwaltet der Dienstleister eine einwandfreie Lösung, die im Betrieb niemand nutzt.
Genauso früh gehören die operativen Spielregeln festgelegt: welche Kennzahlen sich verbessern sollen und woran das gemessen wird, wer Alarmregeln ändern darf, wer Meldungen quittiert und was geschieht, wenn niemand reagiert. Diese Punkte gehören in den Vertrag oder zumindest in eine gemeinsame Betriebsvereinbarung mit dem Dienstleister.
Es bleibt der Punkt, der beim Abo-Modell gern übersehen wird: die Daten selbst. Wer Betriebsdaten ausschließlich im System eines Anbieters liegen hat, ohne sie in gängigem Format exportieren zu können, verhandelt bei jeder Verlängerung aus einer schwachen Position. Es bedarf keiner juristischen Aufrüstung, sondern lediglich zweier vertraglicher Festlegungen: Die Daten gehören dem Unternehmen und sind jederzeit vollständig und strukturiert herauszugeben.
Einstiegsszenarien und schneller Mehrwert
Eng abgegrenzte Vorhaben mit messbarem Ziel haben sich bewährt. Drei Szenarien eignen sich dafür besonders. Die Zustandsüberwachung einzelner kritischer Aggregate ist der klassische Weg: wenige Maschinen, deren Ausfall besonders teuer wird, mit Schwingungs- und Temperatursensorik ausstatten und Auffälligkeiten früh erkennen. Die Erfassung von Energie- und Medienverbräuchen kommt fast ohne Eingriff in die Anlagen aus und liefert Ergebnisse, die sich direkt in Euro ausdrücken lassen. Das ist nützlich, wenn ein Vorhaben intern noch begründet werden muss. Und Transparenz über die Anlagenverfügbarkeit an einer Linie zeigt oft binnen weniger Wochen, wo Stillstände tatsächlich entstehen. Das Ergebnis weicht oft deutlich von der Einschätzung im Unternehmen ab.
Für die Auswahl des Partners erweisen sich mehrere Kriterien als aussagekräftig:
- Beginnt das Gespräch beim Anwendungsfall oder beim Produkt? Wer zuerst die Plattform präsentiert und dann nach passenden Problemen sucht, denkt vom eigenen Portfolio her.
- Lässt sich der Anbieter am Ergebnis messen? Konkrete Zielgrößen im Vertrag sagen mehr aus als Verfügbarkeitsversprechen für die Plattform.
- Wie geht es nach dem Pilot weiter? Datenmodell und Schnittstellen sollten so beschrieben sein, dass die Erweiterung nicht bei null beginnt. Skalierung scheitert selten an Rechenleistung, sondern an inkonsistenten Pilotdaten.
- Wer betreibt was? Die vier Bereiche sollten benannt und zugeordnet sein, inklusive Reaktionszeiten und Eskalationswegen.
- Lassen sich die Daten jederzeit exportieren? Der Export in gängige Formate sollte vertraglich zugesichert sein, ohne Zusatzkosten und ohne gesonderte Vereinbarung.
Fazit
IIoT ohne eigene IT-Abteilung ist möglich. Für viele Mittelständler kann der externe Betrieb die vernünftigste Lösung sein. Kapazität, Plattform und Fachwissen lassen sich zuverlässig einkaufen. Nicht einkaufbar sind die Zieldefinition, das Wissen über die eigenen Anlagen sowie die Entscheidung darüber, was mit den Erkenntnissen geschieht. Wer diese drei Dinge im Haus behält und alles Übrige bewusst abgibt, kommt über die Pilotphase hinaus. Andernfalls zahlt das Unternehmen dauerhaft für ein System, dessen Erkenntnisse folgenlos bleiben.
Axel Hahne
Axel Hahne ist PR- und Marketingberater für Unternehmen aus Industrie, Technik und Logistik. Unter dem Label HAHNE PR unterstützt er vorwiegend Mittelständler und Start-ups bei der Presse- und Öffentlichkeitsarbeit, beim Content-Marketing und bei der strategischen Kommunikation. Darüber hinaus arbeitet er als freier Journalist für verschiedene Fachmedien. Zu seinen Schwerpunktthemen zählen Automatisierung, IIoT, Industrial AI, Erneuerbare Energien und Logistik.
