Automatisierung galt lange als eine Maßnahme zur Kostensenkung. Doch welchen Wert entwickelt sie, wenn Arbeitskraft knapp und gleichzeitig wieder mehr Produktion nach Deutschland zurückgeholt wird? Die Antwort steckt längst nicht mehr nur in den eingesparten Personalkosten. Wer allein darauf schaut, könnte den größten Werthebel übersehen.

Vom Effizienzversprechen zur Überlebensstrategie

Über viele Jahrzehnte war die industrielle Automatisierung eng mit dem Prinzip „schneller, höher, weiter“ verknüpft. Insbesondere die deutsche Automobilindustrie trieb hochautomatisierte Produktionssysteme voran. Im Mittelpunkt standen hohe Stückzahlen, kurze Zykluszeiten und maximale Anlagenauslastung. Die Taktzeit wurde zum Inbegriff für industrielle Effizienz.

Gesellschaftlich war Automatisierung häufig mit der Sorge verbunden, menschliche Arbeitskraft durch Maschinen zu ersetzen. Die Bilder von Belegschaften, die sich mit Fahnen und Trillerpfeifen gegen den drohenden Personalabbau stemmten, haben sich über Jahrzehnte hinweg in die öffentliche Wahrnehmung gegraben.

Doch die Rahmenbedingungen haben sich verändert. Krisen, geopolitische Konflikte und politische Steuerungsmaßnahmen führen dazu, dass Unternehmen ihre globalen Produktionsstrukturen neu bewerten. Begriffe wie wirtschaftliche Entkopplung und Risikominimierung stehen für eine Regionalisierung der Wertschöpfungsketten. Doch die Rückverlagerung der Produktion und steigende Fertigungstiefen erhöhen den Bedarf an heimischen Produktionsressourcen. Dabei entwickelt sich die Ressource „Mensch“ zum knappsten Gut.

Mehr Produktion trifft auf schwindende Arbeitskraft

Während der Arbeitsbedarf steigt, sinkt in Deutschland die Zahl verfügbarer Arbeitskräfte. Dem Institut der deutschen Wirtschaft zufolge, könnte sich bis 2036 eine Lücke von mehr als vier Millionen Arbeitskräfte auftun[1].

Die Ursachen sind vielschichtig. Demografie, Ausbildungssystem und Zuwanderung beeinflussen das verfügbare Arbeitskräfteangebot ebenso, wie die gesellschaftlichen und politischen Rahmenbedingungen[2]. Für die produzierenden Unternehmen ist die Konsequenz entscheidend: die Schere zwischen benötigter und verfügbarer Arbeitskraft klafft immer weiter auseinander.

Während die politischen Lösungsansätze vor allem darauf abzielen das Arbeitskräfteangebot zu erhöhen, eröffnet sich für Industrieunternehmen noch ein weiterer, wichtiger Hebel: die vorhandene Arbeitskraft produktiver einsetzen! Damit gewinnen Digitalisierung und Automatisierung an neuer, strategischer Bedeutung[3].  Was früher überwiegend als Instrument zur Kostensenkung verstanden wurde, entwickelt sich zu einer wirtschaftlichen Überlebensstrategie.

Personalfreisetzung bedeutet heute Produktivitätsgewinn

Dieser Perspektivwechsel verändert die Ertragsmechanik der Automatisierungsprojekte. Mitarbeiter, die an einer Stelle entlastet werden, müssen an anderer Stelle für wertschöpfendere Tätigkeiten eingesetzt werden, um die Produktivität des Unternehmens zu stützen.

Wer also den Nutzen des Automatisierungsprojektes ausschließlich über die Personalressource bewertet, greift deutlich zu kurz. Vielmehr sollte eine belastbare Wirtschaftlichkeitsbetrachtung aufdecken, wo durch Automatisierung überall messbarer Mehrwert erzeugen werden kann. Diese Analyse, lässt sich in drei Nutzenkategorien unterteilen: Produktivitätsgewinn, Ressourceneinsparung und Vermeidungsvorteile.

Produktivitätsgewinn – gewonnene Kapazität wirtschaftlich einsetzen

Der Produktivitätsgewinn wirkt auf den Output und damit auf die Einnahmenseite des Unternehmens. Neben freigesetzter Personalproduktivität zählen hierzu höhere Taktzahlen und die Erweiterung der produktiven Betriebszeiten.

So kann eine automatisierte Anlage unter geeigneten Voraussetzungen auch über das Ende einer regulären Personalschicht hinaus noch weiterarbeiten. Mit einer Verlängerung von 10 oder 20 Prozent an produktiver Zeit, erzeugt sie einen relevanten Schichtüberhang. Dieser Überhang kann mit steigendem Autonomiegrad bis zu einer zusätzlichen „Dunkelschicht“ anwachsen kann, bei der die Arbeitsstationen auch völlig ohne personelle Betreuung produzieren können.

Am Ende beantworte die Analyse dieser Nutzenkategorie, wie viel Wertschöpfung durch Optimierung der vorhandenen Ressourcen für das Unternehmen gesichert werden kann.

Ressourceneinsparung – weniger Einsatz für denselben Output

Diese zweite Nutzenkategorie wirkt primär auf die Ausgabenseite des Unternehmens. Dabei ist der besprochen Personalkosteneffekt nur einer von vielen Beiträgen. Auch bleit in der Praxis für Überwachung, Materialversorgung, Wartung oder Prozessunterstützung häufig noch ein gewisser Teil an personelle Betreuung erforderlich.

Es lassen sich aber noch weitere Ressourcen einsparen. So kann ein Lackierroboter zum Beispiel durch reproduzierbare Prozessparameter den Lackverbrauch deutlich reduzieren. Auch ein Schleifroboter kann auf Grund von konstanten Andruckverhältnissen den Verschleiß an Schleifmitteln senken. Des Weiteren lassen sich durch verkettete Arbeitsstationen Energie und Hilfsmedien wie Druckluft, Kühlung oder Schmierstoffe effizienter einsetzen.

Die wirtschaftliche Betrachtung dieser Kategorie Ressourceneinsparung untersucht, wieviel Ressourcen pro produziertem Teil nach der Automatisierung eingespart werden können.

Vermeidungsvorteile – der Wert vermiedener Kosten

Die dritte Nutzenkategorie zielt darauf ab, mögliche Kosten zu vermeiden. So kann Automatisierung die Prozessqualität stabilisieren und dadurch Ausschuss, Nacharbeit und Reklamationen reduzieren. Ähnliches gilt für Legacy-Kosten: alternde Maschinen erhöhen nicht nur den Instandhaltungsaufwand, sondern vor allem das Risiko ungeplanter Ausfälle. Auch regulatorische Veränderungen können Anpassungen erfordern, die dazu führen, dass bestehende Arbeitsplätze und Maschinen nicht weiter betrieben werden dürfen.

Der wirtschaftliche Nutzen dieser Kategorie liegt darin, solche Kosten zu vermeiden, die mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit entstehen werden, wenn Erneuerung und Automatisierung ausbleiben.

Die Nutzenseite vollständig transparent machen

Die wirtschaftlichen Auswirkungen eines Automatisierungsprojektes sind also deutlich vielschichtiger als eine reine Verrechnung von Investitionskosten gegen die mögliche Personaleinsparung. Aus diesem Grund sollte eine belastbare Bewertung alle relevanten Werttreiber quantifizieren und den Projekt- sowie den laufenden Betriebskosten gegenüberstellen. Erst diese ganzheitliche Betrachtung zeigt auf, welchen tatsächlichen Wert die Automatisierungslösung für den wirtschaftlichen Erfolg des Unternehmens stiftet.

Nicht zu automatisieren hat auch einen Preis

Aber auch ein verspäteter Einstieg in die Automatisierung hat eine wirtschaftliche Dimension. Wer die prozessseitig sinnvolle Investition verschiebt, vermeidet zwar die unmittelbaren Projektkosten, lässt aber zugleich das Produktivitätspotenzial liegen. Außerdem setzt er seine Ressourcen weniger effizient ein und nimmt vermeidbaren Folgekosten in Kauf.

Die entscheidende Frage lautet daher nicht allein: „Was kostet uns die Automatisierung?“, sondern vielmehr noch: „Was kostet es uns, nicht zu automatisieren?“

Vor dem Hintergrund des zunehmenden Arbeitskräftemangels wandelt sich die Automatisierung von einem Instrument zur reinen Kostensenkung zu einem unternehmensstrategischen Hebel. Sie ermöglicht es, die vorhandene Arbeitskraft wirksamer einzusetzen, die Produktionskapazität zu sichern und die Wertschöpfung langfristig zu erhalten.

„Die Freisetzung von gebundener Personalressource verschiebt die Ertragsmechanik bei Automatisierungsprojekten von eingesparten Arbeitskosten hin zum Produktivitätserhalt für die künftige Wertschöpfung.“